A BASF traz para o mercado automotivo uma nova tecnologia, a qual apresenta estrutura sanduíche de núcleo honeycomb revestida com filme classe A, em segurança ao fogo e para ser aplicada no teto do carro. A novidade, que está sendo desenvolvida por meio do seu sistema de espuma de poliuretano Elastoflex E, possibilita, pela primeira vez, a produção em massa da peça para o exterior do automóvel.
O módulo do teto no modelo básico do novo Smart Fortwo consiste em uma colmeia de papel revestida por duas mantas de fibra de vidro. Essa estrutura passa por um processo de impregnação por spray com o sistema de PU de baixa densidade termicamente ativável Elastoflex E 3532, sendo prensada junto com um filme classe A sólido e colorido. Desta forma, uma única operação produz um módulo de teto que é cerca de 30 % mais leve do que o teto do modelo anterior, mas mantendo a mesma resistência e rigidez à flexão. O teto leve foi desenvolvido pela empresa Fehrer Composite Components, que produz o produto em sua fábrica em Großlangheim, na Alemanha.
A tecnologia honeycomb foi utilizada anteriormente no interior do veículo, em partes como pisos, forros do teto e tampos do porta-malas. Para a utilização em componentes exteriores, a BASF ajustou a viscosidade e a reatividade do Elastoflex E (sistema de poliuretano semirrígido), sob medida para a tecnologia honeycomb, de forma a garantir maior eficiência em cada etapa do processo, promovendo boas propriedades de adesão assim como molhamento fino e uniforme das mantas de fibra de vidro sem escorrimento. Assim que o produto semiacabado é impregnado com o sistema de PU, todo o conjunto é prensado em um molde aquecido, juntamente com filme classe A em segurança ao fogo. Isso faz com que o sistema de PU espume ligeiramente na borda da estrutura sanduíche e crie uma camada sólida, reforçando as mantas de fibra de vidro e o núcleo honeycomb.
Em busca de mais eficiência em ciclos curtos
A reatividade do Elastoflex E foi ajustada para que o processo de impregnação por spray seja possível por um tempo maior do que 120 segundos para as peças de maiores dimensões, e com tempos de desmoldagem curtos, de até 60 segundos. Além disso, materiais decorativos e filmes de acabamento podem ser aplicados diretamente na peça moldada ou posicionados no molde para que a coesão ocorra durante o processo, uma vez que o Elastoflex E apresenta boa aderência a filmes e películas decorativas. O módulo do teto do Smart Fortwo possui, no lado de fora, um filme de acabamento classe A em segurança ao fogo e, por dentro, um revestimento têxtil.
“Diferentemente de peças de compósitos convencionais, neste módulo de teto as camadas individuais não são aderidas em conjunto num processo de várias etapas, sendo produzidas em uma única etapa de fabricação. Isso é muito mais eficiente – também graças ao processo limpo com o sistema de PU de baixa densidade e o suporte técnico personalizado da BASF”, diz Gao Kwintmeyer, responsável por Compras Globais da Fehrer.
