A descoberta de novas reservas e uma crescente demanda mundial, principalmente a chinesa por diferentes minérios, fizeram com que as empresas de mineração se preocupassem em colocar em prática os avanços tecnológicos que propiciassem saltos na produtividade do setor.
Criação de valor na cadeia de mineração
A exploração de novos recursos não leva ao seu esgotamento, pelo contrário, tem levado a novas descobertas. O processo de transformação de recursos minerais tem como ponto de partida a atividade de pesquisa e exploração mineral, sendo essa caracterizada pelos altos recursos envolvidos e pelos resultados sempre incertos na prospecção por novas reservas.
A segunda etapa da cadeia da mineração é a do desenvolvimento e implementação de projetos de lavra. Na medida em que um depósito de determinado mineral é identificado e mapeado, são necessários minuciosos estudos de viabilidade econômica, de engenharia e de impacto ambiental, elaborados durante o desenvolvimento daquele projeto.
O terceiro elo da cadeia de mineração é a implantação de um projeto de mineração, no qual são feitos os maiores investimentos da atividade mineradora. A operação das minas e os processos de beneficiamento de minério constituem a quarta etapa da cadeia da mineração. Sua principal característica é a multiplicidade de atividades que devem estar fortemente sincronizadas entre si e com a demanda dos clientes. A quinta etapa é a logística multimodal, ou seja, a operação integrada desde as minas até o cliente final do sistema de ferrovias, portos e frete marítimo responsável pelo transporte do minério. Em qualquer empresa de mineração, em especial naquelas que operam os chamados bulk materials – materiais de grande volume e baixa razão valor/peso – a logística é elemento-chave de agregação de valor, justamente por ser responsável por movimentar e entregar grandes volumes a longas distâncias, buscando conectar produtos e mercados com precisão cronométrica e a custos competitivos.
Integração de sistemas
A produção de matérias-primas minerais é feita por meio de tecnologia conhecida mundialmente. No entanto, a crescente competição econômica mundial faz com que este domínio tecnológico não seja, por si só, suficiente para assegurar a sobrevivência das empresas de mineração. É necessário, também, que os métodos de gestão utilizados pela indústria de mineração estejam alinhados com a lógica da competitividade, visando maximizar os resultados econômicos financeiros das organizações como forma de sustentação no cenário globalizado atual. Esta tese está relacionada com a maximização dos resultados passíveis de serem alcançados nas indústrias de mineração, a ser obtida por meio de uma forma de gestão que integre a tecnologia intrínseca da Engenharia de Minas com a tecnologia de gestão da Engenharia de Produção. Esta integração é realizada por meio de um Modelo de Gestão Integrada. O processo de mudanças do modelo tem início a partir da realização de um diagnóstico situacional para avaliar a sinergia existente na empresa entre os dois ramos da Engenharia considerados e tende a transformar a mesma em uma organização de aprendizagem para assimilação, integração e sedimentação dos conceitos, técnicas e ferramentas de Engenharia de Minas e de Engenharia de Produção.
Tecnologia de segurança na mineração
O aumento da competitividade, ocasionado pelo fenômeno da globalização, tem forçado as empresas a realizarem um esforço para melhorias, como forma de assegurar a sua sobrevivência: não apenas novas tecnologias e métodos de trabalho são necessários, mas também é de muita importância uma mudança comportamental por parte das pessoas.
Um recente estudo sobre o desempenho das políticas de segurança na mineração mundial revelou que a Austrália apresenta o menor nível de fatalidade em minas do mundo. Estes resultados foram impulsionados por melhorias consideráveis nas políticas de segurança e técnicas de gerenciamento de risco utilizadas para identificar, medir e controlar os riscos de segurança no trabalho. As oportunidades de melhorias podem ser alcançadas em três áreas principais: implementação de indicadores de segurança relevantes, indicação de áreas de alto risco e compartilhamento de informações.
Impactos no meio ambiente
O desmonte de rocha com uso de substâncias explosivas provoca impactos ambientais e desconforto para as populações envolvidas, as quais estão expostas aos seus efeitos. Os danos maléficos ao meio ambiente se fazem sentir por meio do lançamento, das vibrações, da emissão de poeira, aumento dos ruídos, do assoreamento de áreas e/ou de drenagens adjacentes às minerações, além da alteração visual e paisagística.
Existem técnicas práticas que possibilitam uma produção mais limpa aplicada no desmonte de rocha, as quais possibilitam melhorias para a saúde dos mineradores, e contribui para uma melhor gestão integrada e participativa na mineração.
Como garantir alta produtividade com teores de minério cada vez mais baixos
O novo desafio das mineradoras do Quadrilátero Ferrífero está relacionado com o beneficiamento de minérios de baixo teor estocados em barragens de rejeitos e pilhas de estéril. Permitiu-se, então, a modernização de usinas de beneficiamento de minério de ferro visando o aproveitamento de rejeitos. A retomada do rejeito estocado em barragens pode ser realizada por métodos via úmida ou a seco.
A utilização de imagens multiespectrais geradas por equipamentos montados em satélite possibilita então avaliar o potencial para a prática da mineração possibilitando uma classificação do uso da terra e cobertura vegetal. Os resultados mostraram o grande potencial das técnicas de mineração de dados na classificação de imagens de satélite. Algumas das vantagens da utilização de mineração de dados incluem: a possibilidade de incorporar no processo de classificação um grande número de variáveis, sejam espectrais, espaciais e atributos do terreno; a geração de classificações consistentes e a simplicidade para interpretar a suas estruturas de classificação.
Num passado não tão distante, poderíamos afirmar que na fronteira da inovação em transporte de carga, está o truckless mining. Ainda sem casos no Brasil, devido às distâncias, começa a se tornar uma alternativa real em novos projetos. Trata-se do emprego de britagem na cava e sistemas de correias transportadoras relocáveis. Seria a substituição do modal trator/caminhão por esteiras. Cada conjunto de esteiras precisa de somente um operador e outro para a escavadeira. Porém, sua característica mais marcante será o de banir o uso do diesel na prática da cava, substituído pela energia elétrica. Trata-se de um caso clássico da tecnologia atuando a favor do meio ambiente. O truckless mining está próximo de sair do papel. Não somente pelo incentivo ambiental, mas por fatores como a escassez de mão de obra especializada para esta etapa da produção.
Case de sucesso: projeto S11D
Tudo isto já é a nossa realidade, sendo que a VALE está implantando o PROJETO FERRO CARAJÁS S11D. Executado simultaneamente no Pará e no Maranhão, o Projeto S11D aumentará a produção do Complexo minerador de Carajás, onde será produzido o minério de ferro de maior qualidade do planeta. Não se pode esquecer que esta prática de mineração é a de VIA SÊCA, ou seja, não haverá lavagem do minério e por conseguinte não haverá a utilização das atuais LAGOAS DE REJEITOS. O empreendimento inclui mina, usina, logística ferroviária e logística portuária. Nascem aqui todas as esperanças para um novo futuro, seja para a mineração ou para toda a cadeia envolvida no sistema.
Foto: Divulgação VULKAN Brasil