A Volkswagen anunciou que o novo prédio produtivo da unidade da companhia em São Carlos iniciou a fabricação do motor de três cilindros 1.0l da família EA211, projeto global da marca que agora equipa o Fox 1.0l BlueMotion.
“Em 2012 foi aplicada a arquitetura eletrônica mundial em nossos veículos. Agora, a globalização tecnológica desenvolvida e compartilhada pelo Grupo Volkswagen chega aos nossos motores, com a família EA211”, diz Thomas Schmall, presidente da Volkswagen do Brasil.
Fruto de investimento de R$ 335 milhões, o novo prédio aumenta a capacidade produtiva da fábrica em cerca de 20%, o que consolida São Carlos como a terceira maior unidade de motores do Grupo Volkswagen. Instalado num espaço total de 27 mil m², o novo prédio, de acordo com a fabricante, tem foco em qualidade e sustentabilidade, que proporcionam eficiência produtiva, reduções no consumo de recursos naturais e maior eficiência na reciclagem de resíduos.
“Com o novo processo, a unidade de São Carlos torna-se ainda mais estratégica para as operações da Volkswagen na América Latina, aliando tecnologias modernas com ganho em produtividade”, disse Andreas Hemmann, gerente executivo da fábrica de São Carlos.
Sustentabilidade
O layout do novo prédio foi projetado para aproveitar a iluminação natural por meio do uso de telhas translúcidas, reduzindo o consumo de energia elétrica para iluminação, e do espaçamento maior entre as colunas de sustentação.
As linhas de usinagem – processo responsável pela transformação da peça bruta em peça acabada –, contam com o sistema MQL (Mínima Quantidade de Lubrificante), que utiliza 0,1 litro de óleo refrigerante por hora, o que reduz em dez mil vezes o seu consumo na etapa de usinagem, quando comparado com o sistema usual. Neste processo, o cavaco (pedaços de material de peça bruta removidos para obter as dimensões finais), é seco e aspirado a vácuo para uma central, onde é prensado em peças para a reciclagem.
A etapa de montagem é integrada e possibilita a produção de motores parciais e completos na mesma linha, ao contrário do sistema atual que conta com uma linha para motores parciais e outra para completos.
O destaque nesse processo é a rastreabilidade dos componentes mais importantes do motor e do mecanismo do torque. Ela permite identificar separadamente todo o processo ao qual cada componente foi submetido; e em determinados pontos da linha é possível visualizar, por meio de um painel eletrônico, um relatório completo com as informações de cada motor.
O teste a frio dos motores, denominado Kalt Test, já realizado na fábrica desde 1998, também é diferenciado no novo prédio. Ele evoluiu de um equipamento para a mesma análise, para dois equipamentos, sendo um responsável pelos testes elétricos e outro pelos mecânicos. Realizado em 100% dos motores, o Kalt Test monitora características como sincronismo, ruído, ignição, aspiração, escape, torque e lubrificação. Além disso, o teste é realizado sem a utilização de combustível, o que proporciona redução no uso de recursos naturais.
