A Volkswagen do Brasil torna sua produção cada vez mais tecnológica ao implementar a Indústria 4.0, que cria fábricas inteligentes, conectadas, flexíveis e autônomas. E como a Indústria 4.0 funciona na prática? Imagine robôs, máquinas, postos de trabalho e sistemas se comunicando entre si em tempo real, “conversando” com o veículo que passa pela produção, tomando decisões sozinhos e acertando sempre.
“Pode parecer um filme futurista, mas a manufatura digitalizada, com inteligência artificial e alto nível de automação já é realidade iniciada na Volkswagen do Brasil. A Indústria 4.0 garante a competitividade para o futuro e estamos alinhados a essas tecnologias inovadoras, que permitem tomar decisões extremamente rápidas, assertivas, detectar problemas, evitar falhas e reduzir custos”, afirma o diretor de Engenharia de Manufatura da empresa, Celso Placeres.
E acredite: um sistema inteligente é capaz de controlar e gerenciar a produção com alta eficiência, produtividade e de forma assertiva. No momento em que o veículo (acompanhado de sensores) passa pela produção, os sistemas já acessam via intranet ou internet, em tempo real, todas as informações armazenadas em servidores sobre ele – qual modelo é, versão, para qual país será vendido etc –; em seguida, tomam as decisões sozinhos e executam as operações com eficiência máxima, rapidez nunca antes imaginada e dando suporte ao ser humano, para que ele seja cada vez mais eficiente no trabalho.
Além disso, na Indústria 4.0 todas as informações sobre a operação são armazenadas, podendo ser rastreadas posteriormente, o que traz confiabilidade ao sistema. Por essas e outras tecnologias e inovações, a Indústria 4.0 é considerada a 4ª Revolução Industrial.
Impressoras 3D tornam real os projetos do computador
Todas as fábricas da Volkswagen do Brasil já trabalham com impressoras 3D, que materializam – com máxima precisão e sem desperdício de material – peças e dispositivos que eram apenas projeto no computador.
Na engenharia de Protótipos, a impressora 3D à base de resina líquida e laser faz peças perfeitas para os projetos de veículos do futuro. Nas fábricas, as impressoras que trabalham com material plástico fazem, entre outras peças, dispositivos (chapelonas) que auxiliam os empregados na produção. As chapelonas são peças para serem apoiadas na carroceria, orientando os pontos onde o empregado deve, por exemplo, colar um logo, fixar o vidro, centralizar o painel de instrumentos etc.
Fábrica Digital simula realidade, reduz custos e melhora ergonomia
Uma das grandes inovações da Volkswagen do Brasil é a tecnologia chamada Fábrica Digital, a qual usa mais de 50 softwares que funcionam numa mesma plataforma operacional e permitem simular virtualmente os processos produtivos, novas construções prediais, infraestruturas e até escritórios, antes de serem implementados fisicamente, além de estudar a ergonomia de postos de trabalho.
A Fábrica Digital, iniciada em 2008, já permitiu que a empresa evitasse inúmeros erros no processo que demandassem correções posteriores. Ao considerar apenas seis grandes projetos, implementados nos últimos cinco anos, o uso da Fábrica Digital pode evitar gastos superiores a R$ 100 milhões.
“Na era da busca incessante pela competitividade, integrar os mundos virtual e real é a solução para que novos processos (produtivos e logísticos), já ‘nasçam’ eficientes, ergonômicos e flexíveis”, afirmou Celso Placeres.
A Fábrica Digital também utiliza avançada tecnologia de games para digitalizar movimentos do homem a fim de chegar à ergonomia perfeita. A simulação auxilia os ergonomistas sobre a melhor posição para o posto de trabalho. Em alguns casos, são desenvolvidos dispositivos específicos como a cadeira Raku-raku, que “carrega” o empregado para dentro do veículo, para que faça a operação com ergonomia perfeita.
Foto: Divulgação Volkswagen